Kiireraua 500-7 valamise tootmisprotsess

Valamiste struktuuriliste ja mõõtmete omaduste põhjal on valitud sobivad keemilised koostised ning spheroidimisprotsessi kontrolli tugevdamiseks ja stabiilselt toodaks spetsiaalset napp-raua jaoks mõeldud spetsiaalset kandet, mis on valatud QT500-7 õhukese seinaga väikeste kõrgtugevate rauaosadena, mis vastavad tehnilistele nõuetele. AS-i tootmise ülitugeva kõrgtugeva rauaga saab saavutada selliste meetmete abil nagu legeerimine maatriksi struktuuri tugevdamiseks. Kuid QT500-7 kõrgtugeva raua tootmine koos valatud ulatusliku jõudlusega on keeruline, kuna toorainetes nagu maatükk, vanaratas ja sulamid, mis tugevdavad maatriksi struktuuri, on paljude jäljeliste legeerivate elementide olemasolu, mille tulemuseks on elastse raua jõudlus. Siin on kokkuvõte meie ettevõtte aastatepikkusest tootmispraktikast väikeste (kaaluga 1-10 kg) ja õhukese seinaga plastitud rauaosade jaoks (seina paksus 5-20 mm).

Jõudluse ja metallograafilise struktuuri nõuded: tõmbetugevus ≥ 500n/mm

Saagikuse tugevus ≥ 320n/mm2, pikenemine ≥ 7, Brinelli kõvadus 170-230, sfäärisatsioon aste ≤ 3, Pearlite 15% -45%, tsementiit ≤ 1, grafiit suurus ≥ 6. Keemiliste kompositsioonide valimine mängib olulist rolli mikrostruktuuris ja mehaanilistes massiraudades. According to the structural characteristics, size, and requirements of the casting, the chemical composition selection is as follows: 3.6% to 3.9% C, the original iron liquid Si content is selected as 1.2% to 1.6%, the final Si content is controlled at 2.6% to 2.9%, the carbon equivalent (CE) is 4.5% to 4.7%, 0.2% to 0.3% Mn,<0.05% P,<0.03% S,<0.03% RE jääk, 0,035% kuni 0,6% mg ja RE jääkide/mg jääk tuleks tagada ≤ 2/3.

Ettevõttes, kus autor töötab, kasutab sula raua sulatamiseks 0,5T keskmise sagedusega ahju, koputustemperatuuriga üle 1520 ℃. 0,5T kõrgtugeva rauast spetsiaalse auku valava redeli mulgustamise meetodi kasutuselevõtt sfääristamise raviks. Sfääristav aine on fesimg8re5 GB4138-88-ga ja inokulant on räni baarium komposiitinokulant. Pärast ahju eelse ülevaatuse läbimist saab selle kiiresti valada. Spheroidide ja halvenemise vältimiseks kontrollige 15 minuti jooksul valamisaega.

3.1 Sfääristava ainega töödeldud sula raua kogus on 0,5 tonni ja sfääristava aine osakeste suurus peaks olema 10-20 mm. Spheroidiseerivate ainete osakeste massifraktsioon, mis on väiksemad kui 10 mm, ei tohiks ületada 10%. Sfääristav aine tuleks kuivatada ja eelsoojendada, eelistatavalt temperatuuril 150-200 ℃. Kui tingimused seda lubavad, saab ahju suus küpsetamiseks spetsiaalse punkri teha. Loodame toota kõrgtugevat rauda, millel on kõrge vedela raua temperatuur, madal gaasisisaldus, oksüdeerumine ja stabiilne keemiline koostis. Tänapäeval kasutatakse Hiinas sula sulamiseks tavaliselt erinevat tüüpi kõrgahjusid. Iga ahjutüübi ainulaadsete omaduste tõttu on vaja valida ahju tüüpi, mis soodustab paremini praktiliste kaalutluste põhjal tugineva raua tootmist. Meie ettevõte kasutab keskmise sagedusega ahju, mis on keskkonnasõbralik. Sularaua temperatuuri on lihtne kontrollida, keemiline koostis on stabiilne ja kõikumist on vähe.

3.2 Valav lapp

3.2.1 Suurusnõuded: kasutage spetsiaalset kõrgtugevat rauavalamispuu. Üldise kande kõrguse ja läbimõõdu suhe on 1,1-1,2 ning kõrguse ja kõrguse läbimõõdu suhe on 1,5 (läbimõõt viitab redeli suu läbimõõdule). Kaevu sees olev piirkond moodustab 50–60% redeli alumisest pindalast ja sügavus mahutab lisatud sfääristava aine, inokulandi ja katteagendi. Kõrvalekaudse rauast suudme läbimõõt on väiksem kui sama spetsifikatsiooni üldise katte suu läbimõõt. Kaalutluse kaalutlused:

A 、 Pakendi kõrgus tagab spheroidiseeriva aine kohal piisava kõrguse, suurendades sula rauasamba rõhku. Spheroidiseeriv aine hõljub pikka aega, mis soodustab sula raua imendumist. Samal ajal hõljuvad magneesiumimullid üles ja kuluvad sula raua pinnalt põgenemiseks;

B 、 Kui pakendi läbimõõt on väike, väheneb samal ajal põgenevate magneesiumimullide kogus, oksüdatsioonipõletus on väike ja temperatuuri kaotus aeglustub. Valava kande suurus ja struktuur

3.2.2 Kuivatamise kraadi nõuded: enne kasutamist tuleb kall kuivatada põhjalikult.

3.3 Töötlemismeetodid

3.3.1 LAFE eelsoojendamine: esimest korda kasutatud redel tuleb põhjalikult küpsetada hakitud puiduga. Jällegi kasutamisel saab seda küpsetada hakitud puiduga või triikida sula rauaga.

3.3

3.3.3 Laadimismeetod: Esiteks asetage sfääristav aine paki allosas nõgusasse auku ja kompaktne. Seejärel katke see inokulandiga ja kompaktselt uuesti. Lõpuks lisage katteagent ja raua katteplaat järjestusega ja kompaktselt rauakatte plaat (kui tingimused seda võimaldavad, on kõige parem kasutada sama kaubamärgi kuiva, puhast ja õlivaba kõrgusega raualaastud rauast katteplaadi asemel).

3.3.4 Spetsiifiline töötlemisprotsess: valage sula raud ahjust ahjust, et veenduda, et esimene sula rauavool langeb raua katteplaadi keskele, vältides sula raua mõju rauakatteplaadi servale ning tekitades enneaegset kontakti ja reageerimist sferoidseeriva ainega. Sfääristava reaktsiooni alustamiseks on kõige parem juhtida sula rauda, kui see ületab sfääristava aine 300 mm. Pärast sula raua tühjendamist katke kiiresti sfääristav töötlemishall raudplehe kattega. Kui reaktsioon on stabiilne, võtke räbu eemaldamiseks raudlehe kate ja piserdage katteagent.

Tootmistulemuste kokkuvõte

4.1 Valamiste koosseis ja eksemplaride jõudlus:

4.2 Näidise grafiidi ja maatriksi metallograafilised pildid 5 tootmisprotsessi kvaliteedikontroll Autor võtab aastaid praktilisi kogemusi õhukese seinaga (seina paksus 5-20 mm) väikese (kaal 1-10 kg) tootmisel, kuna valatud lõppenud raudsed valandid ja realiseerib, et see vastab metallograafilisele tehnilistele nõuetele ja mis on väga oluline, et see on oluline. Autor usub, et järgmised punktid on kõige kriitilisemad stabiilse tootmise jaoks AS-i valatud QT500-7 kõrgtugeva raua jaoks:

5.1 Raudvedelik ahju temperatuurist: kui rauavedelik ahju temperatuurist on liiga kõrge, põhjustab see sfäärisatsiooni reaktsiooniaega, see tähendab, et rauavedelik hakkab enne piisava kõrguse saavutamist sfääristama. Samal ajal kloppib raudvedelik liiga vägivaldselt, põhjustades tugevat Mg põletamist ja imendumiskiiruse vähenemist. Lisaks on kasv ja lagunemine kiired, mille tulemuseks on halb sfääristamine või lagunemine; Kui sula raua temperatuur on liiga madal, võib see põhjustada aeglast või isegi reageerimata sfääristamist ja sularaua algatamist. Sfäärisatsioonireaktsiooni protsessi ajal väheneb 0,5T kaldu temperatuur umbes 80-100 ℃, seega peaks sula raua töötlemise temperatuur pärast ahjust väljalangemist olema 100-120 ℃ kõrgem kui valamistemperatuur. Seetõttu tuleks sula raua töötlemise temperatuuri pärast ahjust tühjendamist kontrollida vahemikus 1500-1520 ℃

5.2 Kontrollige sula raua süsiniku ja ränisisaldust, järgides rangelt "kõrge süsiniku ja madala räni" põhimõtet.

5.3 RE jääkide ja Mg jääkide sisaldust tuleks rangelt kontrollida ning RE jäägi ja Mg jäägi suhe tuleks tagada ≤ 2/3. 5.4 Kasutage kvaliteetseid tooraineid, stabiliseerige materiaaliallikaid ja kontrollige rangelt väävli ja jäljendage kahjulikke elemente. Sel eesmärgil on vaja tugevdada ahjumaterjalide haldamist, mis tuleks klassifitseerida ja virnastada selge märgistusega, ja kaaluda täpselt materjalide lisamisel.

5.4.1 Maatraud: kõige parem on valida rauda, mis sisaldab vähem kui 2% räni ja vähem kui 0,1% fosforit. Selle manustatus ei tohi olla vähem kui 50 tonni, et säilitada suhteliselt stabiilne rauakvaliteedi periood.

5.4.2 Ringlussevõetud materjalid: selle klassi vanaraua ja selle astme algusd tuleb eemaldada liivast ja oksiididest, sorteerida ja virnastada ning märgistada keemilise koostisega.

5.4.3 Vanarada: nii palju kui võimalik tuleks kasutada kvaliteetset süsiniku vanarada. Samal ajal ei tohiks oksiidide vähendamiseks ja väävlitsemise hõlbustamiseks kasutada neid, kelle raske korrosioon ja paksus on alla 2 mm. Ülaltoodud ahjumaterjalide ploki suurus peaks olema väiksem kui 1/3 ahju sisemise läbimõõduga, et vältida kuuride mõju sulamist temperatuurile.

5.5 Sfääristavad ained tuleb oksüdeerumise ja niiskuse vältimiseks pitseerida ja säilitada.