Kuidas vältida poorsuse defekte, mis on põhjustatud suurenenud õhuniiskusest valandite tootmisel, kasutades suvel kaetud liivatehnoloogiat?

Suvel suureneb poorsuse defektid märkimisväärselt, kui kasutatakse kattega liiva kasutamisel valandite tootmiseks, mis on seotud kõrge õhuniiskuse ja suurenenud sademetega suvel. Suvise kattega liiva poorsuse suurenemisega toimetulemiseks peavad mõlemad kaetud liivavarustuse ettevõtted ja valuriigid võtma meetmeid poorsuse nähtuse kõrvaldamiseks kaetud liivatootmise valandites.

1. Ka kaetud liivatarnija võetavad meetmed: tooraine kontroll ja liivakuivatusravi: Kuivatage rangelt kaetud liiva tooraine (näiteks kvartsliiv), et tagada niiskusesisaldus alla 0,2%. Neid saab kuumutada temperatuurini 100-150 ℃ Kuivatamisseadmete (näiteks keetmise kuivatamisahju) abil 2-4 tundi, et vähendada liivaosakeste poolt adsorbeeritud niiskust. Vaigu ja kõvenemisagendi niiskuskindel: fenoolvaiku ja kõvenemisagendi (näiteks urotropiini) hoidmise keskkond tuleks hoida kuivana, niiskuse kontrollitud niiskusega alla 40–50%. Pärast avamist kasutage nii kiiresti kui võimalik, et vältida niiske õhuga kokkupuudet. Lisaks tuleks valukodade liivakasutamise jälgimiseks õigeaegselt jälgida kattega liiva pakkumist ning niiskuse ennetamiseks ja kaetud liiva eemaldamiseks tuleks valukoda pakkuda juhendamist ja meeldetuletusi. Protsessi parameetrite reguleerimine liiva segamise temperatuuri ja aja vähendamiseks: kontrollige temperatuuri temperatuuril 80–100 ℃ Liiva segamise ajal lühendage segamisaeg 5-8 minutini, vähendage vaigu halvenemise võimalust kõrge temperatuuri niiskuse imendumise tõttu ja vältige liivaosakeste liigset hõõrdumist, et saada veeauru elektrostaatilist adsorptsiooni.

2. valukodade ettevaatusabinõud

a. Ettevaatusabinõud kõvendamistingimuste optimeerimiseks kesta valmistamise ajal valukodades: suurendage kõvenemise temperatuuri sobivalt (näiteks vahemikus 210 ℃ kuni 230 ℃), lühendage kõvenemisaega (180–210 sekundit kuni 150-160 sekundit), võimaldage vaigul kiiresti ravida ja moodustada tiheda kesta kuju ja takistada niisutamist intervoritest. Lisage niiskusevastased lisandid: liiva segamisel lisage kaltsiumtearaadi või silikoonõli niiskuskindlad ained suhtega 0,5–1%, moodustades liivaosakeste pinnale hüdrofoobse kile, pärssides vee adsorptsiooni. Kohalik keskkonna niiskuse juhtimine: paigaldage kihi voolukuivatuskapuuts südamiku valmistamismasinast kõrgemale ja sisestage kuiva õhku niiskusega alla 50% ja temperatuuri 30–40 ℃, et tagada kiire pinna kuivatamine liiva südamiku vormimise ajal; Töötoa üldist õhuniiskust kontrollitakse kuivati abil alla 60% (ühe suure võimsusega kuivatiga paigaldatud iga 100 ruutmeetri tagant). DeMolding ja jahutuskontroll: asetage liivasüdamik kohe kuuma õhu ringlusahju temperatuuril 50-60 ℃ 1-2 tundi pärast demonteerimist või kiirgake pinda infrapunalampiga, et kiirendada jääkveoauru aurustumist; Jahutamisel vältige õhuga otsest kokkupuudet ja asetage need kuivatamisreisile kihtidesse. Optimeerige valamissüsteem, manustades liivasüdamiku sisse heitgaaside köie (läbimõõt 35 mm), avades lahusoone (sügavus 0,3mm, laius 20 mm) lahutamispinna liivakestale, kavandades avatud püstikuga väljalaske nõela ja sisestades püsirisse 8 mm läbimõõduga terast. Liivavormi testimise parameetrid peaksid viitama liivakesta või südamiku tõmbetugevusele, mis peaks olema võrdne või suurem kui 2,8 megapassi. Suvel pakutakse teiste aastaaegadega võrreldes 10% tõmbetugevust. Gaasi genereerimise tuvastamine: see peaks olema väiksem või võrdne 16 ml/g (testitud 950 ℃ juures). Kui pooride osakaal suureneb, tuleks võtta kuivatamise meetmed. Kui poorid esinevad sageli, pintseldage liivakest tsinkoksiidi alkoholi kattega (suhe 1: 3). Enne vormimist kasutage gaasipihusti, et lõdvendada grill liivakesta või liiva südamiku pinna (temperatuur 150 ℃ juures, aeg suurem või võrdne 30 sekundiga)

b. Valamisprotsessi optimeerimine ja valamissüsteemi disain: optimeerige valamise ja püstiku paigutus, suurendage heitgaaside kanaleid (näiteks heitgaaside soonte avamine või heitgaaside trosside paigutamine liivavormi ülaossa), kontrollige valamise temperatuuri vedeliku faasijoone optimaalse valamise temperatuuri keskel ja alumistel piiridel, samal ajal sujuva vedeliku tagant. Erinevatest materjalidest valmistatud valandite vedelafaasiliinidel on ka erinevad faasid, mis nõuab arvutamist. Näiteks halli malmist osade puhul on süsinikusisaldus 3,2–3,5%, ränisisaldus on 1,8–2,2%ja likvideerimise temperatuur on umbes 1180 ℃. Süsinik on vahemikus 2,9–3,2%, räni on vahemikus 1,6–1,8%ja likvideerimise temperatuur on umbes 1230 ℃. Halli malmi optimaalne valamistemperatuur on vedeliku joon+ülekuumenemistemperatuur 120–150 ° C, millele järgneb liigese valamise seina paksuse reguleerimine. Keeruliste geomeetriliste õhukese seinaga osade puhul võetakse ülemise piirina ülekuumenemise temperatuur ja seejärel lisatakse umbes 30-50 ° C. Näiteks süsinikusisaldus on 3,2%, ränisisaldus on 1,8%, seina paksus on 4-8 mm ja valatemperatuur on 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Niiskuse reaalajas jälgimine protsesside kontrollimise ja tagasiside kaudu: niiskusandurid on paigaldatud sellistesse võtmeprotsessidesse nagu liiva segamine, vormimine ja valamine, et jälgida keskkonnaniiskuse muutusi reaalajas. Kui õhuniiskus ületab 65%, aktiveeritakse hädaolukorra kuivamise meetmed viivitamatult. Liivavormide (südamikud) tugevuse testimine: pärast iga liivavormide partii (tuumade) tootmist võetakse proovid toatemperatuuri paindetugevuse testimiseks. Kui tugevus väheneb rohkem kui 10%, tuleb protsessi parameetreid korrigeerida või niiske toorainet tuleb välja vahetada.

Ülaltoodud meetmed võivad tõhusalt vähendada suvise õhuniiskuse mõju kilega kaetud liiva valamisele ja vähendada poorsuse defekte. Tegeliku tootmise korral tuleb parameetreid reguleerida vastavalt konkreetsetele seadmetele ja tooraine omadustele. Vajadusel võib liivavormide niiskuse imendumisvõime parandamiseks lisada väikese koguse niiskusekindla aine (näiteks kaltsiumi stearaati).