Kuidas toime tulla liivaaukudega väikese seina paksuse kõrgtugeva raudsete osade tootmisel horisontaalsele vormimisjoonele?

Seoses liivaaukude defektide osas, mis tekivad horisontaalsel vormimisjoonel kõrgtugeva rauavalu (seina paksus ≤ 3mm), on vaja analüüsida ja võtta parendusmeetmeid mitmest mõõtmest, näiteks liivaomadustest, vormimisprotsessist, valamissüsteemile ja töökontrollist. Konkreetsed ravimeetodid on järgmised:

1. Analüüsige liivaaukude põhjuseid. Liivaaukude olemus on aukude moodustumine pinnale või valandite sees liivaosakeste kinnijäämisest või erosioonist sulametalli täitmise ajal. Väikesed valandid on tundlikumad, et nende õhukese seina paksuse, kiire tahkestumise ja kõrge metalli voolukiiruse tõttu kompaktsuse, tugevuse ja valamise stabiilsuse suhtes. Levinud põhjuste hulka kuulub ebapiisav vormimisliiv jõudlus, madal kompaktsus, halb märg tugevus, ebapiisav refraktor (näiteks madala SiO ₂ sisaldus või liigne ringlussevõetud liiv) ja ebaõige niiskuse/söepulbri suhe. Modelleerimisprotsessiprobleemid: liivavormide ebaühtlane tihendamine (näiteks nurgad ja lahuspinnad), mallide/liivakastide kulumisest põhjustatud liivalekke ja hallituse parandamise halb kvaliteet (näiteks remondmaterjalide madal tugevus). Valamissüsteemi põhjendamatu disain: kõrge voolukiirus sisemises valamiskanalis seina erodeerimisel, valamissüsteemi nõrga räbu blokeerimisvõime (räbu kinnijäämine) ja suured kõikumised temperatuuri/kiiruse valamisel.

2. sihipärased käitlemismeetmed

a. Optimeerige vormimisliiva jõudlus, et parandada kompaktsust ja ühtlust: reguleerige vormimismasina parameetreid (näiteks liiva sissepritse rõhk ja aeg), et tagada liivavormi pinna ja servade kompaktsus standardile (üldiselt on rohelise vormimise liiva kompaktsus ≥ 1,6 g/cm ³ ja vältige kohalikku pehmet. Liivakompositsiooni parandamine: saviliiv: kvaliteetse naatriumipõhise bentoniidi (kaltsiumipõhise) lisamine 4-6% -ni (algse liiva arvestamine), et suurendada sidemete tugevust; Kontrollige efektiivset söepulbri sisaldust 3-5% (moodustades süsinikukilega kleepuva liiva) ja regenereeritud liiva kogus peaks olema ≤ 50% (vähendades tolmu ja rabedust). Kontroll niiskus: Rohelise liiva niiskusesisaldust tuleks säilitada 3,5–4,0%, et olla liiga kõrge (tugevuse vähendamine) või liiga madal (suurenev rabedus) ja segada ühtlaselt liivasegistiga.

b. Parandage modelleerimisprotsessi malli ja liivakasti hooldamist: kontrollige mallide jagupinna tasasust (et vältida eendeid või süvendeid, mis võivad põhjustada liivavormi lokaalset hõrenemist), parandage liivakasti servade kulumine (liiva lekke vältimiseks kasti sulgemise ajal). Hallituse parandamise kvaliteedikontroll: vältige vormi liiga õhukeseks muutmist. Kasutage ülitugevat vormimisliiva (näiteks lisage väike kogus savi) ja kompaktse remondiala. See on keelatud täita seda mudaga soovi korral.

c. Optimeerige valamissüsteemi disain, et vähendada voolukiirust ja erosiooni: võtke kasutusele suletud valamissüsteem (F sirge: F horisontaalne: F sisemine = 1: 1,5: 2 ~ 3), lameda ja poorse sisemise jooksja konstruktsiooniga (vähendades ühe voolukiirust) ja kontrollige voolukiirust 0,5-1,2m/s (kergelt madalam osade jaoks). Lisage puhverdamine ja filtreerimine: lisage sprue allosas puhverkotid (näiteks keraamilised rõngad) ja asetage sisemise sprue esiotsa keraamilised filtrid (pooride suurus 0,5–1,0 mm), et voolukiirust aeglustada ja räbu välja filtreerida. Vastavad valamisparameetrid: Valamise temperatuur: kõrgtugev raua vedelikujoon on umbes 1150 ℃ ja soovitatav on valada üliõhuse seinavalu temperatuuril 1390–1450 ℃ (õhukese seinaga osade jaoks tuleks ülemist piiri võtta, et vältida liigset ülekülmist ja erosiooni). Valamiskiirus: kiire ja pidev valamine, et vältida katkemist, mis põhjustab külma isolatsiooni või kohalikke liivaauke.

d. Tugevdage liivavormide pinnakaitset ja kandke tulekindlad katted: kandke hallituse õõnsuse pinnale kõrge alumiiniumoksiidi alumiiniumoksiidipõhised katted (osakeste suurus 80-120), paksusega 0,2–0,3 mm. Pärast kuivatamist moodustage sulametalli läbitungimise vähendamiseks isolatsioonikiht. Katmine peaks olema ühtlane ja vältima kogunemist (vastasel juhul võib halb kohalik hingavus põhjustada poore).

e. Kontrollige sula raua kvaliteeti ja protsessi stabiilsust: veenduge, et sula raua temperatuur ja koostis temperatuuril 1550-1560 ℃ (halva madala temperatuuriga voolavuse vältimiseks), kontrollige koostist (C: 3,6-3,8%, SI: 2,4–2,8%) ja vältige kompositsioonilistest kõrvalekannetest põhjustatud ebanormaalset tugevnemist. Slag töötlemine: Enne valamist puhastage sula raua pinna räbu või kasutage puuvilla/koorimist blokeerides räbu, et vältida räbu rullimist hallituse õõnsusesse ja moodustades liivaaukude defektid.

f. Andmeanalüüs ja defektide omaduste kontrollimine: loendage asukohta (näiteks värava lähedal, paksuse üleminekutsooni), liivaaukude kogus ja morfoloogia (üks/tihe) ning määrake kindlaks, kas need on seotud konkreetsete protsesside etappidega (näiteks teatud mustri pindala). Võrdlev eksperiment: Pärast liivasuhte või parameetrite valamise kohandamist viiakse läbi liivaauku jäätmekiiruse võrdlemiseks ja paranemismõju kontrollimiseks.

3. Kokkuvõte

Väikestes valates olevaid liivaauke tuleb põhjalikult kontrollida "liiva tugevdamise+valamise optimeerimise+protsessi stabiilsuse kaudu" kaudu. Võti on parandada vormimisliiva tugevust ja tulekindlust, kujundada mõistlik valamissüsteem voolukiiruse vähendamiseks ning sularaua kvaliteedi- ja töö üksikasju rangelt kontrollida. Kui see on vaigu liiva vormimine, võib selle kõrge tugevuse eelise prioriteediks kaaluda; Saviliiv nõuab liivaaukude defektide tõhusaks vähendamiseks bentoniidi, söepulbri ja niiskuse peent reguleerimist koos kattekaitsega.