Hallide malmist osade subkutaanse poorsuse omadused ja ennetusmeetmed

Halli malmist osade subkutaansetel pooridel on järgmised omadused: jaotus Asukoht: tavaliselt asub valamise pinna all 1-3 mm, enamasti värava vastasküljel, valamisasendi põhjas ja muud osad. Välimus: väikese suurusega, läbimõõduga üldiselt 1-3 mm ja pikkusega 4-6 mm, see on sfääriline, näpunäidete kujuline või piklik, sageli tihedalt jaotunud ja rasketel juhtudel moodustab kärgstruktuuri. Pooriseina omadused: pooride sein on sile ja läikiv, osaliselt kaetud grafiidkilega, näib hõbevalge ja mõned avatud õõnsustega pooride seinad oksüdeeritakse värvusega. Esinemise ajastus: poorid puutuvad kokku alles pärast kuumtöötlust, lastud lõhkamist puhastamist, oksiidi skaala eemaldamist või mehaanilist töötlemist.

Järgnev on peamiste gaasiallikate üksikasjalik jaotus subkutaansetes poorides:

Otsene gaas: gaas subkutaansetes poorides on peamiselt H ₂ ja N ₂. CO on oluline osalev gaas, kuid mis veelgi olulisem - see toimib reaktsiooni tootena, et luua tingimusi teiste gaaside sissetungimiseks. Moodustusmehhanismi südamik: oksiidkile (FEO) olemasolu sula raua pinnal on peamine eeltingimus subkutaansete pooride keemiliste reaktsioonide (eriti FeO+C → Fe+CO) esilekutsumiseks. Ilma oksiidkileta on reaktsiooni keeruline algatada ja subkutaansete pooride kalduvus on oluliselt vähenenud. Hallituse panus: Vormiliiva niiskusesisaldus (toodavad H ₂) ja vaigu lämmastikusisaldust (toodavad n ₂) on hallitusgaasi peamised allikad. Märgkate ja orgaaniliste ainete lagunemine on samuti olulised tegurid. Sularaua sisemised tegurid: loomupärased põhjused on sulavesindades kõrge vesiniku ja lämmastikusisaldus sula raual, samuti sula raua (FEO) liigne oksüdeerumine. Tahkumistingimused: subkutaansed poorid esinevad tahkumise varases staadiumis (pasta nagu tsoon) ja gaas koguneb tahkumise esiküljele ja seda haaravad kasvavad dendriidid. Valamiste jahutuskiirus ja tahkumismeetod mõjutavad ka pooride moodustumist ja suurust. Lihtsamalt öeldes on halli malmist lehe all olevad poorid väikesed poorid, mis moodustavad keemilise reaktsiooni (eriti CO tootmisreaktsiooni) sularaua (FEO) pinna oksüdeerimise ja hallituse (peamiselt H ₂ O ja lämmastikku sisaldavad orgaaniliste ühendite) vahelise pinna oksüdeerimise vahel, mis tuleneb kõrge temperatuuriga, agregeerumise, ja mõnikord kakst. ** Ennetamise võti on kontrollida raua oksüdatsiooni astet, vähendada vormimisliiva niiskuse/vaigu lämmastiku sisaldust ja tagada katte kuivatamine.

Millised on halli malmist lehe all oleva poorsuse lahendamise meetmed?

Gaasi pooride (tihvtide) defektide (nööride) defektide lahendamiseks hallide malmist lehtede all tuleb võtta süstemaatilisi ja sihipäraseid meetmeid. Tuum on "gaasiallikate vähendamine, liidese reaktsioonide mahasurumine, gaasi tühjenemise soodustamine ja tahkestamiskeskkonna optimeerimine". Järgnevad on konkreetsed ja teostatavad lahendused, mis on klassifitseeritud peamiste juhtimissammude abil:

1 、 Lõigake gaasi allikas (fundamentaalne lahus) 1 kontrollige rangelt vormimisliiva süsteemi (eriti rohelise liiva ja vaigu liiva), et vähendada vormimisliiva niiskusesisaldust (rohelise liiva võti): kontrollige rangelt tõhusat bentoniidi sisaldust, et vältida tugevuse saavutamisel liigset vee lisamist. Tugevdage vana liiva jahutamist, et tagada ringlussevõetud liiva temperatuur on alla 50 ° C (niiskuse migratsiooni ja rikke algpõhjus on kuum liiv). Optimeerige liiva segamisprotsess, et tagada niiskuse ühtlane jaotus. Siht niiskus: reguleerige vastavalt liivasüsteemile ja valava seina paksusele, mida tavaliselt kontrollitakse vahemikus 3,0–4,2% (õhukese seinaga osade alumine piir, paksude seinaga osade puhul pisut kõrgem, kuid tuleb võtta ka muid meetmeid). Vähendage vaigu liiva lämmastikusisaldust (vaigu liiva võti): valige madala lämmastiku- või lämmastikuvaba vaigu ja kõvenemisaine. Halli malmi korral on soovitatav vaigu koguallika koguallikaks <3%ja oluliste või tundlike osade puhul <1,5%. Liigsete vältimiseks kontrollige rangelt lisatud vaigu ja kõvenemisagendi hulka. Tugevdage vana liiva taastamist, eemaldage mikropulber ja ebaefektiivsed sideained (mikropulbri adsorbeeruvad nitriidid). Vähendage orgaanilisi gaasiheiteid: kontrollige lisaainete hulka nagu söepulber ja tärklis. Valige bentoniit ja lisandid madala lenduva aine ja madala gaasi tootmisega. Veenduge katte põhjalik kuivatamine: Veepõhised katted tuleb pärast pihustamist põhjalikult kuivatada, kusjuures prioriteediks on kuivatusruumis küpsetamine (1-2 tundi 150–250 ° C), et mitte ainult tugineda ainult õhu kuivatamisele või pinna kuivamisele. Kontrollige kattekihi paksust, eriti liivasüdamiku nurkades ja soondes. Valige madala gaasi emissiooni katted. 2. puhastage sula rauda ja vähendage lahustunud gaasi sisaldust. Kuivad ja puhtad ahjumaterjalid: mass, vanaraua ja taaskasutatud materjalid peavad olema roostevabad, õlivabad ja kuivad. Tõsiselt söövitatud materjalid vajavad löögi lõhkamist või eelsoojendamist (> 300 ° C). Vältige ahjumaterjalide kasutamist, mis sisaldavad liigset orgaanilist ainet (näiteks jäätmemootori rootori emailitud traati) või kõrge lämmastikusulamite kasutamist. Abimaterjalide range kontrolli: süsinikutel, inokulantidel ja sfääristajatel peavad olema madal väävel, madal lämmastik, madal lenduv aine ja niiskusesisaldus. Enne kasutamist soojendage temperatuurini 200-300 ° C või rohkem (eriti inokulantide jaoks). Katteagent peab olema kuiv. Optimeerige sulatusoperatsioon: soojendage/küpsetage ahju vooder (eriti pärast uut voodrit või sulgemist). Veenduge sulatatud raua (1500-1550 ° C) piisav ülekuumenemistemperatuur ja sobiv hoidmisaeg (5-10 minutit), et soodustada lahustunud gaaside (H ₂, n ₂) ülespoole pääsemist. Vältige liigset oksüdatsiooni. Sulatamise hilisemas etapis saab sellel lühidalt lasta gaasi seista ja eemaldada. Kui tingimused seda lubavad, saab läbi viia inertse gaasi (AR) puhastamise. Kontrollige ahju sees asuvat atmosfääri, et niiske õhu sisenemine ei saaks ahju suu ja säilitada kerge positiivne rõhk). Kontrollitöötlus: sfääristamise/inkubatsiooni töötlemine kasutab lokkisõhu vähendamiseks teekannukotte, tundi katteid jne. Rasedus viiakse läbi voolu järgimisel, vähendades kohaliku ülejahutuse ja gaasi vabanemist, mis on põhjustatud liigsest ühekordsest lisamisest.

2 、 Sularaua ja hallituse vahelise liidese kahjulike reaktsioonide pärssimine 1 (peamine läbimurre) 1 takistage sula raua pinna oksüdeerumist (kõrvaldage FEO) ja kontrollige rangelt sula oksüdeeritavust: vältige liigset segamist ja õhuga kokkupuudet. Sulatamise hilisemas etapis võib desoksüdatsiooniks lisada väikest kogust alumiiniumi (0,01–0,03%) või haruldaste muldmetallide jaoks, kuid on vajalik äärmine ettevaatus (liigne alumiinium võib põhjustada ebanormaalset struktuuri ja haruldased muldmed suurendavad kalduvust kahaneda). Optimaalne kogus tuleb kindlaks teha eksperimenteerimise teel. Puhastage räbu õigeaegselt. Optimeerige valamistemperatuur: suurendage valamistemperatuuri asjakohaselt (tavaliselt> 1380 ° C, reguleeritud vastavalt seina paksusele). Kõrge temperatuuriga sula raual on hea voolavus ja aeglane tahkumine, mis soodustab gaasi flotatsiooni ja pindade reagentide lagunemist, vähendades samal ajal oksiidi kile moodustumise tendentsi. Kuid vältige liigset kuumust, mis võib põhjustada liivavormi paagutamist. Tugevdage valamisprotsessi kaitset: küpsetage ja kuivatage kadelit ning kasutage sulatatud raua pinna kaitsmiseks katteainet. Alumise valamissüsteemi või suure voolu stabiilse täidise kasutuselevõtt rauavee oksüdeerumise vähendamiseks. 2. nõrgendage reaktsiooni "FeO+C → Fe+CO", et kontrollida vormimisliiva efektiivset süsinikusisaldust: veenduge, et lisatakse sobiv kogus söepulbrit (tavaliselt on tegelik söepulbri sisaldus rohelises vormis liivas 3-5%), et moodustada liideses redutseeriv atmosfäär, kuid vältige liigset gaasi tekitamist. Vaigu liivale võib lisada sobiva koguse raudoksiidipulbrit (Fe ₂ O3) või kõrge mangaani terasest võtet, et tarbida süsinikku või muuta reaktsioonitee (testitavat). Kiiresti looge redutseeriv atmosfäär: veenduge, et hallituse õõnsus täidetakse pärast valamist kiiresti kõrge temperatuuriga sularauaga, võimaldades vormiliiva pinnal orgaanilisi aineid kiiresti pürolüüsiks ja moodustada tiheda ja ereda süsinikukile, isoleerides sularaua liivavormist.

Subkutaansete pooride lahendamine on süstemaatiline insener, mis nõuab mitut lähenemisviisi. *Kui probleemid tekivad, tuleks põhjuste üksikasjalik analüüs läbi viia pooride (asukoht, suurus, jaotus, värv) omaduste põhjal koos kohapealsete andmetega (vormimisliiva parameetrid, valamise temperatuur, vaigu tüüp, ahju laengu olukord). Pimedate põhjuste kõige tõenäolisema põhjuse (näiteks lämmastikusisalduse ja heitgaaside kontrollimine ning rohelise liiva osade niiskuse ja läbilaskvuse kontrollimine kõigepealt). Pidev protsesside jälgimine ja range protsessidistsipliin on kordumise vältimise võti.