Mis põhjustab pronksist valatustes poorsuse defekte?

Vase valatustes (sealhulgas messingist, pronks, lilla vask jne) poorid on tavalised valamisdefektid, mis on tavaliselt põhjustatud sulametalli gaasi arengust, vormimisliiva või vormide kehva heitgaasi, ebaõigete sulamisprotsesside ja muude tegurite tõttu. Järgmised on konkreetsed põhjused ja lahendused:

1 、 Stomata 1 tüübid ja omadused 1 sadestuvate pooride omadused: väikesed, hajutatud, ümmargused või elliptilised, enamasti paksude osade paksudes osades või lõplikus tahkumispunktis. Põhjus: vaskvedelikus lahustunud gaasid (näiteks h ₂ co 、 veeaur sadestub ja moodustavad tahkumise ajal mullid.  

2. Reaktiivsete pooride omadused: siledad või oksüdeeritud pooride seinad, mis esinevad sageli valandite pinnal või selle läheduses. Põhjus: vaskvedelik reageerib keemiliselt liiva, katte või räbuga gaaside genereerimiseks (näiteks CO ₂, seega ₂).  

3. Poorides veeretatud omadused: ebaregulaarne kuju, millega sageli kaasnevad räbu lisatud, jaotunud piki metallvoolu suunas. Põhjus: valamisprotsessi ajal tõmmatakse gaas sulametallisse (näiteks turbulentne valamine ja halb heitgaas).  

2 、 Peamine põhjuse analüüs

1. vesiniku imendumine sulamisprotsessi ajal (võtmefaktor): vaskvedelik on kõrgel temperatuuril (eriti vase- ja tinapronksist) vesinikugaasi imendumiseks ning vesiniku lahustuvus tahkestamise ajal järsult, moodustades poorid. Allikas: ahjumaterjal on niiske, õline või sisaldab orgaanilisi aineid (näiteks õli ja rasva sisaldav ringlussevõetud vask). Sulamiskeskkonnal on kõrge õhuniiskus (näiteks vihmaperioodil mitte kuivamine). Kütuse ebapiisav põletamine (gaasiahju, koksi ahju tekitab veeauru).  

2. Ebapiisav deoksüdatsioon põhjustab vaskvedeliku oksüdatsiooni, moodustades Cu ₂ O, mis reageerib vesinikuga: Cu ₂ O+H ₂ → 2CU+H ₂ O ↑ * * ja vesiiauv moodustab poorid. Tavaliselt näha: fosfor pronks (vajab fosfori deoksüdatsiooni), messingist (ebapiisav tsingi keev deoksüdatsioon).  

3. Valamissüsteemi ebaõige kujundus võib põhjustada liigset valamiskiirust, kõrge värava kõrgust või vedru ebapiisavat ristlõikepinda, mis põhjustab sulametalli turbulentset voolu ja õhu sisenemist. Ebapiisavad püstiku- või väljalaskekanalid takistavad gaasi põgenemist.  

4. liiva/hallitusprobleemid: liivavormide kehv läbilaskvus (näiteks kõrge kompaktsus ja naatriumsilikaatse liiva halb kokkupandavus). Vaigu liiva või õliliiva valamisel kiirgab sideaine suures koguses gaasi (näiteks H ₂ ja Ch ₄, mis on toodetud Furani vaigu kõrge temperatuuri lagunemisel). Metallvormide valamisel ei ole hallitusel heitgaasid soonid või kattekiht on liiga paks.  

5. Protsessi ebaõige toimimine: valamistemperatuur on liiga kõrge (vesiniku imendumist süvendav) või liiga madal (gaas ei saa aja jooksul hõljuda). Pole täielikult lastud settida (valatakse vaskvedelikku degaseerimata). 3 、 Lahendus

1. sulatuskontroll degaseeriv rafineerimine: lilla vask/pronks: deoksüdeerub fosfori vask (p-cu) või viimistlege lämmastiku/argoonigaasiga. Messing: kasutage vesiniku eemaldamiseks ja sulamistemperatuuri kontrollimiseks (messingist ≤ 1100 ℃). Kuivatamine Ahjumaterjalid: õliplekkide eemaldamiseks tuleb vask röstida ning enne sulamist tuleb ahju vooder ja tööriistad eelsoojendada. Kattekaitse: katke vaskvedelik söe- või klaasist räbuga sulatamise ajal veeauru isoleerimiseks.  

2. valamissüsteemi optimeerimine võtab turbulentsi vähendamiseks kasutusele alumise sissepritse või astmelise valamissüsteemi. Suurendage põiki ja sisemise jooksjate ristlõike pindala suhet (nt 1: 2: 1,5) ja vähendage voolukiirust. Seadistage räbu kogumise kotid ja heitgaasid püstikud (eriti paksudes ja suurtes piirkondades).  

3. liiva valamine/hallituse parandamine: kontrollige liiva niiskusesisaldust (≤ 4,5%) ja lisage hingavaid materjale (näiteks söepulber ja saepuru). Metallvormi valamine: vorm on varustatud heitgaaside soonega (sügavus 0,1 ~ 0,3 mm) ja kaetud tsinkoksiidvärviga. Vaigu liiv: vähendage lisatud vaigu kogust või lülituge madala lämmastikuvaiku juurde.  

4. Protsessi parameetri reguleerimise temperatuur: 1200 ~ 1250 ℃ vase jaoks, 980 ~ 1050 ℃ messingist, 1100 ~ 1180 ℃ pronksi korral. Pärast valamist jahutage aeglaselt (näiteks isolatsiooniliivaga katmine), et pikendada gaasi vabanemisaega.  

5. Sulatuvastuseks lisameetmed: vaskvedeliku gaasisisalduse kontrollimiseks kasutage vaakumtahkumise testi meetodit. Järeldus: sisemise poorsuse kõrvaldamiseks viiakse läbi kuum isostaatiline pressimine (HIP). 4 、 Tüüpiline messing (Cu Zn) poorsuse: tsingi lendumine põhjustab ebapiisavat "tsingi keetmist" ja vesiniku gaasi jääk gaasi → → Zn sisaldus tuleb kontrollida (≤ 40%) ja segamine tuleks sulamise ajal tugevdada. Tina pronksi (Cu-SN-P) poorsus: ebapiisav fosforideoksüdatsioon või SN-i oksüdatsioon → 0,03% ~ 0,05% fosfori vask, mis on vajalik kiireks valamiseks, et vähendada oksüdatsiooni.  

Uurides süstemaatiliselt selliseid protsesse nagu sulamine, kujundamine ja valamine, on valatud vase poorsuse defekte märkimisväärselt vähendada. Kui probleem püsib, on soovitatav gaasiallikas veelgi leida pooride koostise metallograafilise analüüsi abil (näiteks energia hajutav spektroskoopia).